宁波硫化机_宁波硫化切削油价格表

1.水溶性切削油的制作方法

2.切削油是如何起到保护刀具的作用的？

3.不锈钢切削油浓点好还是淡点好?

4.求教:刀具磨损严重,加工能力低下

5.金属切削刀具应该怎么选择，都有哪些要求？

6.氯化石蜡如何应用在切削液中

水溶性切削油的制作方法

1、 透明水溶性切削液

配方1（%）透明水溶性切削液

乙二醇 65.8;四硼酸钠 3.0;偏硅酸钠 1.0;磷酸钠 0.2;水 余量。

本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。

……

共三种配方。

2、 乳化切削油

配方1（%）石油磺酸钠 13;聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5;氯化石蜡 10~30；环烷酸铅 5;三乙醇胺油酸皂 2.5;高速机械油（5号） 余量。

本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。

配方2（%）妥尔油酸钠盐 4.5~5.5;石油酸钠盐 4.5~5.5;C1-4合成脂肪酸 2.5~4;聚乙二醇 1.5;工业机械油 余量。

……

共五种配方。

3、 防锈极压乳化油

配方1（%）氯化石蜡 10;硫化油酸 9;石油磺酸钡 20;油酸 2;三乙醇胺 5;机械油（10号） 余量。

本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的浓度使用。防锈性能良好。

……

共两种配方。

4、 其他切削液

配方1（份）硫化切削油

硫化棉子油 500;棉子油 1350;硫磺 70;机械油（10号） 2200.。

配方2……

共有四种配方。

切削油是如何起到保护刀具的作用的？

切削油有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和表面光洁度。那么切削油是怎么起到保护刀具的作用的？其实金属在切削时，随着工件材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，在切削过程中三种基本机械润滑是保护刀具的核心要素，下面就为大家介绍下这三种润滑机理：

一、液动润滑

液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理分离，并无化学反应发生。黏度较高或较稠的油具有较大的分子，因此有较佳的分离效果。在刀具滑动区间有较大负荷及压力时，矿物油的黏度会升高，因此改进了它的润滑性，这种特性称为「弹性液动润滑」。但是在滑动区间内，刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出，因此以具有物理上分离特性的纯矿物油作为润滑油使用，并非十分有效的方法。单靠矿物油润滑只能从事一般金属之轻负荷加工，如果要用于硬性金属（不锈钢、合金钢等）加工，则需另外加添加剂。

二、边际润滑

在边际润滑中，将极性物质加入矿物油中，会在工件面和刀具面形成有化学键结的有机薄膜。这种薄膜会黏附在金属表面，因此耐磨性比单纯以油分子隔离工件及刀具的效果更好。通过脂类添加剂用来制成可产生合适有机薄膜的润滑油，脂类对改进切削有极显著的效果，这有助于刀具寿命的延长。常用的脂类添加剂有油酸脂、硬脂酸脂、菜籽油和它们的衍生物，目前亦有为数众多的合成脂类被使用。天然脂类、脂酸类和它们的衍生物能与金属表面形成单一分子薄膜，这种碳氢键薄膜会形成金属外表皮，这种膜是由金属与脂类反应所产生，称为「肥皂金属」。脂类添加剂会产生有机膜，它可以避免金属的直接接触，直到温度升高至薄膜的熔点之前都有保护效果。

三、极压润滑

在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的硫化添加剂。当使用硫化添加剂时，添加剂与金属表面产生化学反应，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似干式润滑的效果，可以防止金属表面的磨损及熔合。硫化添加剂如讨论它与铜反应情形，可区分为「活性硫」和「非活性硫」二种，活性硫会造成铜锈，非活性硫因为硫与脂结合物化学安定性高，所以和铜不反应。硫也可以用溶解方式来加入矿物油或脂肪中，在这种情形下，活性极大，此种混合物一般称为「硫化油」。

性能优异的切削油可以从三种润滑状态下平滑过度，不会出现油膜突然破裂磨损刀具的情况。同时，通过硫化添加剂的平稳释放，在高速切削过程中可以对刀具起到良好的保护作用，并能大幅度的提高生产加工效率。

不锈钢切削油浓点好还是淡点好?

在不锈钢加工作业中，不锈钢切削油基本上可区分为油性不锈钢切削油、水溶性不锈钢切削油、合成不锈钢切削液三大类。今天和大家说一说油性不锈钢切削油的重要特征及润滑过程原理。

油性切削油一般多以低粘度矿物油为基质，再与其它添加剂混合制成，使用时不需要再稀释。 矿物油有许多不同的种类，而其特性也有所不同。有些适合做切削油，有些则不适合，中东的油和委内瑞拉的油不相同，即使同一区域不同油井所生产的油也不尽相同。透过种种炼制过程，在一定程度内，可以改变油品的特性。但基本上，油的某些特性是难以改变的，也就是说在添加剂加入前，我们要在不同的基础油中，做一个正确的选择。

矿物油是由多种碳氢化合物的混合，因为碳链接构的不同，而有石蜡基、环烷基及芳香烃基等几类不同的成份类别。其中以石蜡基油比例较高，含芳香烃较少的基础油用来制造切削油较佳。这种成份的油品，可以用特殊溶剂炼制技术得到，同时也具有高黏度指数的特性。这种油品在高温下，黏度较稳定。高黏度指数油品因为具有下列特性，所以较佳。

不易氧化，使用寿命较长。对温度变化影响较小，在高温下（如刀具前端）薄膜强度较佳。对皮肤较无害（在高黏度指数油品炼制过程中，可将一些有致癌因子的芳香烃结构除去）。机械的橡胶部分较不易损害。油性切削油的重要特性如下：

1. 黏度

黏度是油品维持本身稠度的能力，在油性切削油中扮演重要角色。低黏度油较稀薄，有较好的渗透力及湿润力，如果选择适当的添加剂，可使油更快速的到达切削区。并且因为稀薄，其冷却、清洗能力均较佳。高黏度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低黏度油。

2. 润滑

金属在切削时，随着工件材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，润滑作用主要是牵涉到刀具面在滑动区间的润滑，润滑过程包含三种基本机械理论：

a. 液动润滑

（物理上分离）液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理分离，并无化学反应发生。黏度较高或较稠的油具有较大的分子，因此有较佳的分离效果。在刀具滑动区间有较大负荷及压力时，矿物油的黏度会升高，因此改进了它的润滑性，这种特性称为「弹性液动润滑」。但是在滑动区间内，刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出，因此以具有物理上分离特性的纯矿物油作为润滑油使用，并非十分有效的方法。单靠矿物油润滑只能从事一般金属之轻负荷加工，如果要用于硬性金属（不锈钢、合金钢等）加工，则需另外加添加剂。

b. 边际润滑

在边际润滑中，将极性物质加入矿物油中，会在工件面和刀具面形成有化学键结的有机薄膜。这种薄膜会黏附在金属表面，因此耐磨性比单纯以油分子隔离工件及刀具的效果更好。脂类物质早已用为矿物油添加剂，用来制成可产生合适有机薄膜的润滑油，脂类对改进切削有极显著的效果，这有助于刀具寿命的延长。常用的脂类添加剂有油酸脂、硬脂酸脂、菜籽油和它们的衍生物，目前亦有为数众多的合成脂类被使用。天然脂类、脂酸类和它们的衍生物能与金属表面形成单一分子薄膜，这种碳氢键薄膜会形成金属外表皮（如图表49所示），这种膜是由金属与脂类反应所产生，称为「肥皂金属」。脂类添加剂会产生有机膜，它可以避免金属的直接接触，直到温度升高至薄膜的熔点之前都有保护效果。其温度约在100℃～200℃，例如在易削钢和铜合金等原料的低负荷加工时就会达到此温度。使用在更高压、高温度的加工时，则需加入极压添加剂。

c. 极压润滑

在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂。这种添加剂为无机物，氯及硫是二种较常用的元素。当使用氯、硫添加剂时，添加剂与金属表面产生化学反应，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似干式润滑的效果，可以防止金属表面的磨损及熔合，氯膜可耐600℃，而硫膜可耐1000℃。氯、硫为极压添加剂，氯以氯化矿物油型态加入。硫可以许多型态加入切削油中，一般以硫化脂最普遍。

硫化脂如讨论它与铜反应情形，可区分为「活性硫」和「非活性硫」二种，活性硫会造成铜锈，非活性硫因为硫与脂结合物化学安定性高，所以和铜不反应。硫

经过实地观察得知，如果将硫和氯二者加入切削油中，比个别只加入一种的效果好。确实的原因并不十分了解，可能的解释是硫可将加工温度降低至某个程度，在那温度下氯的效果极显著；亦可能是混合型态的硫／氯所形成的薄膜较强，故而有较佳的润滑性。

切削油中的硫及氯在切削区之前，亦可能以渗透方式进入金属结构中，因此降低了金属强度，使切削加工易于进行。

求教:刀具磨损严重,加工能力低下

这是一个工艺上需要探讨的问题，首先对于钢材来说；45钢的切削加工性能还是良好的，只是不明确在螺纹加工时的材料硬度，正常范围应该在HRC20-30之间，所以加工设备可选择15毫米的钻床或者C336车床，刀具应选择机用丝锥。

从切削加工方面分析，G1/4螺纹的螺距为1.377,大径13.158,中径12.302,小径11.446,牙型高度0.856。用丝锥加工时的切削过程，在切削螺纹时由于材料受到挤压应力的作用，一部分材料向小径方向产生流动，缩小了小径尺寸。因此，攻丝前的钻孔直径可选择D-t+0.1=11.881。

考虑到螺纹表面粗糙度要求（Ra1.6)，在加工时转速不能过高，控制在200转/分钟以内，便于充分散热和滑润。

冷却润滑液选择硫化切削油或者菜籽油，从成本上分析，石油产品价格飞涨，用食用菜籽油的成本比较合适，而且利于环保。

金属切削刀具应该怎么选择，都有哪些要求？

现代制造技术的发展及数控设备的广泛使用，极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要，对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。刀具结构设计及切削部分的形状种类变得十分繁多，给机械和刀具设计人员合理选择刀具带来一定困难。根据不同特征选择所需刀具，对实现高度自动化切削具有十分重要的意义。下面简单介绍下金属切削工具的角度怎么选：

一、对刀具材料的要求

(1)较高的硬度。其硬度应高于工件材料的硬度。

(2)良好的耐磨性。使刀具的时间延长，提高效率。

(3)足够的强度和韧度。以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力。

(4)高的耐热性。能在高温下维持切削所需的硬度、耐磨性、强度和韧度。

二、常用的刀具材料

(1)合金工具钢。有较高的热硬性但价格低廉，常用来制造形状复杂的低速刀具，如铰刀、丝锥和板牙等。

(2)高速工具钢。其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好。由于其热处理性能好，有较高的强度和良好的刃磨性，被广泛用于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀等各种机用刀具。

(3)硬质合金。是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用，目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。

三、刀具的几何形状

刀具的几何形状主要指切削部分的几何形状，包括切削部分的组成、平面、切削部分的几何角度等内容。

(1)前面。切屑流出时首先接触的表面。为使切屑卷曲、折断，切削塑性材料时刀具的前面一般磨有断屑槽。前面可为平面也可为曲面。

(2)主后刀面。切削时，刀具上与工件切削表面相对着的表面。

(3)副后刀面。切削时，刀具上与工件已完成表面相对着的表面。

(4)主切削刃。前面与主后刀面的交线，它担负着主要的切削任务。

(5)副切削刃。前面与副后刀面的交线，它只担负少量的切削任务。

(6)刀尖。主切削刃和副切削刃的交点。为增强刀尖的强度和耐磨性，刀尖常常修磨成一段很小的直线或圆弧。

四、车刀的几何角度

(1)前角。它反映前面的倾斜程度，前角越大刀具越锋利切削越轻快。但前角大会降低刀头部分的强度，切削过程中容易崩刃。

(2)后角。后角的主要作用是减少刀具与加工表面的摩擦，但过大会降低刀头强度散热变差。

(3)楔角。前面与主后刀面的夹角。

(4)主偏角。它决定了主切削刀的长度、刀尖强度和径向力。主偏角较小时切削宽度增加切削厚度减薄，主切削刀的长度增加刀具磨损较小耐用。但容易引起振动增大径向力，顶弯细长工件影响精度。

(5)副偏角。它可以减少副切削刃与已完成表面间的摩擦。

(6)刀尖角。它反映了刀尖的强度和散热条件。

(7)刃倾角。它主要影响刀头的强度和排屑方向改变刀头的受力情况，粗工时为了提高刀头的强度常取负值，粗工时为了不使切屑划伤已完成面取正值。

五、切削油的选择注意事项

切削油是金属切削工艺必须用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。

(1)专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。

(2)专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。

(3)专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

氯化石蜡如何应用在切削液中

氯化石蜡是作为极压剂用在切削液中的，

油性的可以直接加，

乳化油的可以掺在基础油里，一起乳化，但要适当调整乳化剂的HLB。一般来讲,氯化石蜡在水中是比较稳定的,不会发生或极少发生水解,但在切削加工的过程中,由于加工的点的温度很高,会有一部分氯化石蜡会热分解,部分与铁反应,部分变成盐酸进入润滑体系,故要的中和的东西及提高防锈剂来平衡体系.氯化石蜡对加工不锈钢类的产品有很好的效果，而且价格便宜，我添加在乳化油中的量一般是12%。单独用氯化石蜡的效果不如用氯化石蜡，硫化异丁烯，磷酸酯等复配的效果好。

微乳的和全合成的不太容易加进去，微乳的加了会影响外观品相，我是使用氯化脂肪酸代替氯化石蜡。全合成因为全是水溶性的，因此几乎是加不进去。但是可以换成其他种类的极压剂，比如磷酸酯，硼酸酯什么的。

希望对你有所帮助。